本記事では、売上規模1,000億～5,000億円、従業員数500～1,000人の機械製造業企業が、Dynamics 365を導入して生産性向上、コスト削減、意思決定の迅速化を実現した事例を紹介しています。同社は、生産ラインの稼働率低下、在庫管理の不備、データ統合の不足といった課題を抱えていました。これらの課題を解決するため、IoTデバイスを活用したリアルタイムの生産ライン監視、AI技術による需要予測モデルの構築、統合データプラットフォームの導入、生産プロセスの自動化、コスト管理の強化を行いました。これにより、ライン停止時間の迅速な特定と問題解決、適切な生産計画の策定、在庫レベルの最適化、データ共有の円滑化、人為的ミスの減少、無駄なコストの削減が実現し、全体的な業務効率と収益性の向上を達成しました。

本記事では、売上規模100億～1000億円、従業員数500～1000人のガラス・土石製品企業A社が、持続可能な生産活動を推進し、グリーンファクトリーを実現した事例を紹介しています。同社は、生産プロセスにおける高いエネルギー消費とCO2排出量、廃棄物の多量発生、エコ製品への市場需要増加に対応できていないという課題に直面していました。これらの課題解決のため、エネルギー効率の高い製造設備への更新、廃棄物を原料とするリサイクルシステムの導入、エコ製品ラインナップの開発、持続可能なサプライチェーンの構築、従業員のスキルアップと意識改革を実施しました。これらの取り組みにより、同社は生産プロセス全体のエネルギーマネジメントシステムを導入し、地域社会と連携した環境保全活動にも注力しました。さらに、クリーンエネルギーの使用やカーボンフットプリントの削減目標を設定し、消費者とのコミュニケーション強化を通じたエコ製品のブランディング戦略、社内外での教育・啓蒙活動にも力を入れました。これらの成果により、同社は持続可能な生産活動を実現し、業界における新たな可能性を探ることができました。

ガラス・土石製品を手掛ける中堅企業が、新製品開発の高コストや市場投入までの長期化、小ロット生産の非効率性、複雑なデザインの製品開発における技術的制約といった課題に直面していました。これらの解決策として、3Dプリンティング技術を導入。これにより、プロトタイプ製作の迅速化、小ロット生産の経済的実現、複雑なデザインの製品開発が可能となりました。さらに、コスト削減と生産効率向上を目指したプロセス再設計や、内部スタッフの技術習得を促進する研修プログラムも実施。これらの取り組みにより、同社は市場競争力を大幅に強化することに成功しました。