事例紹介

本記事では、売上規模1,000億～5,000億円、従業員数500～1,000人の機械製造業企業が、Dynamics 365を導入して生産性向上、コスト削減、意思決定の迅速化を実現した事例を紹介しています。同社は、生産ラインの稼働率低下、在庫管理の不備、データ統合の不足といった課題を抱えていました。これらの課題を解決するため、IoTデバイスを活用したリアルタイムの生産ライン監視、AI技術による需要予測モデルの構築、統合データプラットフォームの導入、生産プロセスの自動化、コスト管理の強化を行いました。これにより、ライン停止時間の迅速な特定と問題解決、適切な生産計画の策定、在庫レベルの最適化、データ共有の円滑化、人為的ミスの減少、無駄なコストの削減が実現し、全体的な業務効率と収益性の向上を達成しました。

本記事では、売上規模1,000億～5,000億円、従業員数1,000～5,000人の化学メーカーが、2025年に向けた中期計画で掲げた生産性20%向上を目指し、スマートファクトリー化を推進した事例を紹介しています。同社は、従来の局所的な改善では全体最適が難しいという課題を抱えていました。そこで、可視化が不十分な設備や工程に外付けのIoTデバイス（AIカメラなど）を導入し、データの網羅的な取得を実現しました。これにより、品質不良やリードタイムのボトルネックを特定し、生産計画や在庫計画の最適化を図る業務プロセスの見直しを行いました。結果として、特定の工場における生産性改善を達成し、この手法を他工場へ展開する基盤を構築しました。

本記事では、食品メーカーが直面していた生産プロセスの非効率性や市場ニーズへの対応遅れといった課題に対し、SAP S/4 HANAを導入することで生産管理、在庫管理、販売管理を一元化し、リアルタイムのデータ分析を活用した柔軟な生産計画やサプライチェーン全体の可視化と最適化を実現した事例を紹介しています。これにより、生産効率の向上、コスト削減、在庫レベルの最適化、納期遅延の大幅削減、新製品の市場投入スピードの加速など、顕著な成果を達成しました。

本記事では、倉庫・運輸関連業の中堅企業が、RFID技術、IoTデバイス、AIによる配送ルート最適化を活用し、製品品質の向上と物流プロセスの効率化を実現した事例を紹介しています。同社は、品質問題による顧客満足度の低下、在庫管理の不備による製品損傷や紛失、非効率な運輸手段による配送遅延などの課題を抱えていました。これらの課題解決のため、RFID技術を用いた在庫管理システム、IoTデバイスによる温湿度管理システム、AIを活用した配送ルート最適化プログラムを導入。さらに、従業員の意見を反映したシステム設計や段階的な技術導入、リアルタイムデータ分析による迅速な問題解決、ステークホルダー間のコミュニケーション強化、顧客体験を重視した品質管理プロセスの構築を行いました。これらの取り組みにより、品質向上と効率的な物流を実現しています。

本記事では、鉄鋼業界の中堅企業が生産フローに潜むボトルネックを特定し、克服するための具体的な手法を紹介しています。同社は、不均一な作業負荷、原材料の供給問題、製品品質のばらつきといった課題に直面していました。これらの課題解決のため、プロセスマッピングとデータ分析を通じてボトルネックを特定し、リーン生産技術の適用による生産ラインの再設計、ジャストインタイム（JIT）原理に基づく原材料供給の最適化、品質管理の強化を目指した教育プログラムの導入、生産プロセスの可視化を図るシステムの構築を実施しました。これらの施策により、生産性の向上とコスト削減を実現しています。

石油・石炭製品業界のB社は、生産プロセスの非効率性や過剰在庫、需要変動への対応遅れ、環境規制への適応と持続可能性の確保といった課題に直面していました。これらの問題を解決するため、AIと機械学習を活用した生産スケジューリングシステムを導入し、リアルタイムデータ分析による市場需要の高精度予測を実現しました。さらに、エコロジカルフットプリントを考慮した生産プロセスの最適化や、マルチスケジュールシナリオのシミュレーションを行い、生産計画の柔軟性を向上させました。これらの取り組みにより、業務効率の改善、在庫レベルの適正化、環境規制への適応、持続可能性の確保が達成されました。

非鉄金属業界の中堅企業が、生産プロセスの非効率性や高コスト、増加する廃棄物、競争力低下といった課題に直面していました。これらを解決するため、リーン生産の原則に基づくプロセス再設計や5Sの導入、持続的な改善活動を推進しました。さらに、クロスファンクショナルチームによるイノベーション推進や、データドリブンアプローチを活用した生産プロセスの監視・分析を行いました。これらの取り組みにより、生産性向上、オペレーショナルコスト削減、廃棄物削減、競争力強化などの成果を達成しました。

本記事では、売上規模100億～1000億円、従業員数500～1000人のガラス・土石製品企業A社が、持続可能な生産活動を推進し、グリーンファクトリーを実現した事例を紹介しています。同社は、生産プロセスにおける高いエネルギー消費とCO2排出量、廃棄物の多量発生、エコ製品への市場需要増加に対応できていないという課題に直面していました。これらの課題解決のため、エネルギー効率の高い製造設備への更新、廃棄物を原料とするリサイクルシステムの導入、エコ製品ラインナップの開発、持続可能なサプライチェーンの構築、従業員のスキルアップと意識改革を実施しました。これらの取り組みにより、同社は生産プロセス全体のエネルギーマネジメントシステムを導入し、地域社会と連携した環境保全活動にも注力しました。さらに、クリーンエネルギーの使用やカーボンフットプリントの削減目標を設定し、消費者とのコミュニケーション強化を通じたエコ製品のブランディング戦略、社内外での教育・啓蒙活動にも力を入れました。これらの成果により、同社は持続可能な生産活動を実現し、業界における新たな可能性を探ることができました。

ガラス・土石製品を手掛ける中堅企業が、新製品開発の高コストや市場投入までの長期化、小ロット生産の非効率性、複雑なデザインの製品開発における技術的制約といった課題に直面していました。これらの解決策として、3Dプリンティング技術を導入。これにより、プロトタイプ製作の迅速化、小ロット生産の経済的実現、複雑なデザインの製品開発が可能となりました。さらに、コスト削減と生産効率向上を目指したプロセス再設計や、内部スタッフの技術習得を促進する研修プログラムも実施。これらの取り組みにより、同社は市場競争力を大幅に強化することに成功しました。