非鉄金属製造業のクライアント企業は、製品ごとの実際のコストが不明確であり、利益率の低い製品ラインの特定が困難という課題を抱えていました。

従来の総コスト割り当て方式では、間接費用の配分が適切でなく、これが誤った意思決定を招くリスクがありました。特に、以下の点が大きな問題となっていました：

1. コストの不透明さ：製造過程が複雑であるため、どのプロセスがどれだけのコストを占めているのかが不明確でした。
2. 意思決定のリスク：不正確なコスト情報に基づく意思決定が、会社全体の収益性に悪影響を与える可能性がありました。
3. 競争力の低下：正確なコスト情報の不足により、新製品開発や価格戦略において競争上の不利を招いていました。

さらに、以下の背景がABC導入の必要性を一層高めました：

• 市場環境の変化：非鉄金属業界は、価格変動や規制強化など、外部環境の変化が激しいため、迅速かつ正確なコスト管理が求められています。
• 内部プロセスの複雑化：製造プロセスの自動化や多品種少量生産への移行により、従来のコスト管理手法では対応が困難となっていました。

事前教育とワークショップの実施

まず、従業員のABCに関する知識不足と抵抗感を軽減するために、事前教育とワークショップを実施しました。これにより、従業員の理解と協力を得ることができ、スムーズなプロジェクト進行が可能となりました。

コストドライバーの特定と分析

次に、製造プロセスごとのコストドライバーを特定し、詳細な分析を行いました。これにより、どのプロセスが主要なコスト要因となっているかを明確にし、精度の高いABCモデルの構築が可能となりました。

ABCシステムのカスタマイズと導入

既存の会計システムとの互換性を考慮しながら、ABCシステムをカスタマイズして導入しました。これにより、シームレスなデータ連携とリアルタイムのコスト管理が実現しました。

定期的なコストレビューと分析

導入後は、定期的なコストレビューと分析を行う内部プロセスを確立しました。これにより、継続的な改善が促進され、利益率の低い製品ラインの見直しと価格戦略の最適化が図られました。

ステークホルダーの関与とコミュニケーションの強化

プロジェクトの各段階でステークホルダーの関与を確保し、透明性のあるコミュニケーションを維持しました。定期的な進捗報告会やフィードバックセッションを通じて、全員がプロジェクトの方向性を共有し、協力体制を強化しました。

リアルタイムのデータ収集と分析

製造プロセスをリアルタイムで監視し、データを収集・分析する仕組みを導入しました。これにより、即時的なフィードバックと迅速な意思決定が可能となり、継続的な改善が促進されました。

コスト削減だけでなく、収益性向上への焦点シフト

単なるコスト削減ではなく、収益性向上を目指す視点でプロジェクトを推進しました。利益率の低い製品ラインの見直しや新規製品の価格戦略の最適化など、収益性に直結する施策を重点的に実施しました。

ダッシュボードとレポートの開発

導入後の成果を可視化するため、ダッシュボードとレポートを開発しました。これにより、経営層がリアルタイムでコスト情報を確認し、戦略的な意思決定を行うことが可能となりました。