化学メーカー：スマートファクトリー/Industry4.0対応

工場再編に伴うスマートファクトリー/Industry4.0対応を促進し、生産性の向上を図る

当該クライアントは2025年に向けた中期計画において工場再編/スマートファクトリー化による生産性20%向上を掲げている中で、局所的な改善は進んでいるものの、工程全体を俯瞰した抜本的な施策を見いだせない状況が続いていた。
原因としては、設備の制約により稼働状況等が取得できていない工程が複数あり、これにより稼働状況等のデータを一気通貫で可視化、分析できないことから、論理的な施策設計に着手出来ていなかった

可視化ができていない設備・工程に対して外付けのIoTデバイス（AIカメラ等）を用いてデータを取得し、工程全体のデータ網羅性を担保した。

加えて、液体色や工員配置状況等も合わせてデータ取得できるようにし、品質不良による手戻りや、実際の工員稼働状況を詳細に分析することで、リードタイムや歩留のボトルネック工程を特定した。

これらの情報を元に、工程全体の生産計画や在庫計画の最適化を図るための業務プロセスの見直しも合わせて行い、全体の生産性改善に向けた実行計画を策定した。

1. 工程可視化状況のアセスメント
   現状の統合設備管理SYS、MES、ERP等から取得できるデータの種類、粒度を棚卸し、不足しているデータを特定
2. IoTデバイスの設置・チューニング
   データ取得のためのIoTデバイスを選定し、設置場所や角度、コントラスト等の各種パラメーターのチューニングを実施
3. データ分析・可視化に向けたPoC
   Phythonを用いた解析アルゴリズムの設計開発を行い、プロトタイプの検証を繰り返して実運用に利用可能なアプリケーションを開発
4. ToBeオペレーション設計
   データ分析結果を用いた生産計画、在庫計画の考え方や策定プロセスを設計し、実運用を詳細に設計
5. 業務プロセスの見直し（トライアル）
   工程毎にトライアル運用を行い、オペレーション課題を細かく対応することで新たなオペレーションを導入・定着化した

• ノーコードツールを用いたアプリケーション開発データコンディションや現場運用の制約に合わせて継続的に仕様の見直し、ブラッシュアップが必要となることから、ノーコードツールを用いてアプリ開発を行い、柔軟かつスピーディーなブラッシュアップ開発を実施
• 現場手動でのToBe設計現場キーマンとの二人三脚でのToBe設計、現場メンバーへの説明、課題対応を泥臭く繰り返し行うことで現場の変革意識を醸成しつつ、実運用に耐えられるToBeプロセスを設計

特定の工場・プラントにおける工程全体の生産性改善を実現した上で、最適化アプローチを確立した。
これにより、他工場にも同様の手法を横展開することで、短期かつ計画的にスマートファクトリー/Industry4.0対応を推進することができる基盤を構築した。