ウェルドラインの原因と対策｜射出成形における発生メカニズムと体系的改善手法

射出成形におけるウェルドラインは、溶融樹脂が金型内で合流する際に発生する融着不良です。外観不良や強度不足といった成形不良の原因となり、プラスチック成形品の品質を大きく左下させます。本記事では、ウェルドラインの発生原因から金型設計・成形条件・材料選定による体系的な対策方法まで、実務で即活用できる改善手法を解説します。

ウェルドラインの発生メカニズムと判断基準

射出成形におけるウェルドラインとは

ウェルドラインとは、射出成形における代表的な成形不良の一つで、金型内で溶融樹脂が合流する部分に発生する線状の欠陥です。プラスチック成形品の表面にV字型の溝として現れ、外観不良だけでなく強度不足の原因となります。フローフロントと呼ばれる樹脂の流れの先端同士が合流ポイントで衝突する際、樹脂温度の低下や空気の巻き込みにより樹脂同士の融着が不十分となることで、ウェルドライン部分の強度が著しく低下します。この現象は射出成形品の品質を左右する重要な要素であり、成形品の使用環境において負荷がかかると破断の起点となるため、適切な対策が不可欠です。

ウェルドラインの発生原因と分類体系

ウェルドラインの発生原因は、金型内における樹脂流動パターンに起因します。多点ゲートを使用した成形品では、各ゲートから射出された溶融樹脂が金型内で合流する部分にウェルドラインが発生します。また、成形品にリブや穴などの形状があると、樹脂の流れが分岐・再合流するため、その合流部分に必然的にウェルドラインが発生します。発生要因は意匠部品と機能部品で異なる問題を引き起こし、意匠部品では外観不良が、機能部品では強度不足が主な課題となります。ゲート位置を適切に設計することや、金型の温度管理を最適化することが、ウェルドラインの発生を抑制する基本的なアプローチとなります。

ウェルドライン不良の診断フローと優先順位

ウェルドライン対策を効果的に進めるには、外観不良と強度不足のどちらが優先課題かを明確にした診断フローの確立が重要です。まず成形品の使用用途を確認し、意匠部品であれば視認性の高い箇所のウェルドラインを優先的に対策し、機能部品では負荷がかかると破損するリスクのある箇所を重点的に改善します。対策の優先順位は、コストと難易度を考慮し、成形条件の調整→金型の修正→成形材料の変更という順序で検討することが一般的です。この判断ステップに従うことで、射出成形における改善対策を体系的かつ効率的に実施することができ、成形不良の根本的な解決につながります。

金型設計による根本的ウェルドライン対策

ゲート位置の最適化と樹脂流動制御

ゲート位置を変更することは、ウェルドラインの発生箇所を制御する最も根本的な対策方法です。溶融樹脂が金型内を流れるパターンはゲートの位置によって決定されるため、樹脂が合流する部分を非意匠面や強度が求められない箇所に意図的に移動させることが可能です。バルブゲートの配置戦略では、ゲートの開閉タイミングを制御して樹脂の流れを最適化し、ウェルドラインが発生しにくい成形を実現します。多点ゲートを使用する場合は、各ゲートからの射出バランスを調整することで、合流ポイントを設計意図した位置に誘導できます。金型設計段階でのゲート位置の最適化は、後工程での対策コストを大幅に削減する効果があります。

金型温度管理とガス抜き対策

金型温度を上昇させることは、ウェルドラインの融着不良を改善する有効な手段です。金型温度を適切に管理することで、樹脂同士が合流する際の温度低下を抑制し、十分な融着性を確保できます。特にウェルドライン部の金型温度を局所的に上げる設計により、他の部位の成形サイクルに影響を与えずに対策が可能です。また、ガス焼けを防止するためのベント設計も重要で、金型内に閉じ込められた空気が樹脂の合流部分に残留すると、ウェルドライン部分に焼けや変色が発生します。適切なガス抜き機構を金型に組み込むことで、成形品の品質を向上させることができます。

成形品形状の設計変更アプローチ

成形品の形状設計を見直すことで、樹脂の流れを改善しウェルドラインの発生を抑制できます。リブ形状や肉厚を最適化することで、樹脂が分岐・合流する際の流動抵抗を低減し、温度低下を最小限に抑えることが可能です。樹脂が合流する部分の形状を意図的に修正することで、ウェルドライン部分の強度低下を軽減できます。アンダーカット部など複雑な形状を持つ成形品では、金型の分割ラインやスライド機構の配置を工夫することで、ウェルドラインの発生箇所を制御できます。成形品の機能を維持しながら形状を最適化するアプローチは、射出成形品の品質向上において極めて重要な設計思想です。

射出成形条件の最適化による改善対策

樹脂温度と射出速度の調整技術

ウェルドラインの改善対策において、溶融樹脂の温度管理は最も基本的かつ効果的な手法です。樹脂温度を適正範囲内で上昇させることで、樹脂同士の融着性が向上し、ウェルドライン部分の強度不足を改善できます。一般的には設定温度を10〜30℃上げることで、樹脂の流動性が高まり、合流部分での融着不良が軽減されます。射出速度についても段階的に調整し、射出成形における樹脂の流れをスムーズにすることが重要です。ただし、温度上昇はガス焼けやシルバーストリークなどの別の成形不良を引き起こす可能性があるため、成形材料の特性を考慮した慎重な調整が求められます。射出圧力と保圧条件のバランスを取りながら、ウェルドラインが発生しにくい最適な成形条件を見つけることが対策の鍵となります。

金型温度と成形サイクルの最適化

金型温度を段階的に上げることは、ウェルドライン対策における代表的な手法です。金型温度が低いと、樹脂が金型内で急速に冷却され、合流する部分での融着が不十分になります。金型温度を20〜40℃上昇させることで、溶融樹脂が合流するタイミングでの温度低下を抑制し、樹脂同士が十分に融着する時間を確保できます。特に意匠部品では、金型の局所加熱によってウェルドラインの発生箇所のみを集中的に温度管理する手法が効果的です。成形サイクルについては、冷却時間を延長することで成形品全体の温度分布を均一化し、ウェルドライン部分の品質向上につながります。ただし、サイクルタイム延長は生産性低下を招くため、金型温度とのバランスを考慮した実践的な判断が必要です。射出成形における温度プロファイルの最適化により、外観不良と強度不足の両面からウェルドライン対策を実現します。

離型剤とガス対策の成形条件調整

離型剤の使用量は、ウェルドラインの発生原因として見落とされがちな要素です。過剰な離型剤は金型表面に堆積し、樹脂が合流する際の融着を阻害します。離型剤の使用頻度を減らすか、塗布量を最小限に抑えることで、ウェルドライン部分の融着不良を改善できます。また、成形材料の乾燥不足は水分によるガス発生を招き、ウェルドラインとシルバーストリークが同時に発生して複合的な成形不良となります。樹脂の乾燥条件を厳密に管理し、推奨乾燥温度と時間を遵守することが重要です。金型内のガス抜き対策として、ベント設計の見直しやエジェクターピンの隙間調整により、樹脂が合流する部分に溜まったガスを効率的に排出します。これらの対策により、射出成形品の品質を総合的に向上させ、ウェルドラインの発生を抑制できます。

材料選定と添加剤によるウェルドライン対策

樹脂グレードの選定基準

成形材料の選定は、ウェルドライン対策における根本的なアプローチです。同じ樹脂でも、流動性の高いグレードに変更することで、溶融樹脂が金型内をスムーズに流れ、合流ポイントでの温度低下を最小限に抑えられます。MFR（メルトフローレート）値の高い材料を選択することで、樹脂の流れが改善され、ウェルドラインの発生を低減できます。プラスチック成形品の用途別に、機能部品では強度重視の材料、意匠部品では外観品質重視の材料を選定することが重要です。射出成形における材料特性として、結晶性樹脂よりも非晶性樹脂の方がウェルドライン部分の融着性に優れる傾向があります。ただし、材料変更は成形条件全体の見直しを伴うため、コストと品質のバランスを考慮した慎重な判断が求められます。樹脂メーカーの技術資料を参考に、ウェルドライン対策に適した成形材料を選定することが対策の第一歩です。

添加剤・充填材の活用と注意点

ガラス繊維などの充填材は、成形品の強度向上に寄与しますが、ウェルドライン部分では繊維の配向不良により逆に強度不足を招く場合があります。充填材含有率を調整するか、繊維長の短い材料を選択することで、ウェルドライン部の強度低下を緩和できます。流動改良剤の添加は、樹脂の流動性を向上させてウェルドラインの発生を抑制する効果がありますが、成形品の機械的特性や耐熱性に影響を及ぼす可能性があるため注意が必要です。離型剤についても、内部離型剤を含む材料に変更することで、外部離型剤の使用量を削減し、融着不良のリスクを低減できます。添加剤の種類と配合量は、プラスチックの基本特性を変化させるため、成形不良の改善効果と副作用を総合的に評価することが重要です。材料メーカーとの協業により、ウェルドライン対策に最適化された特殊グレードの開発も選択肢となります。

複合的要因への材料アプローチ

負荷がかかる部位にウェルドラインが発生している場合、材料の選定による強度補完が効果的な対策となります。高靭性グレードや耐衝撃性改良グレードへの変更により、ウェルドライン部分でも一定の強度を確保できます。外観と強度の両立が求められる意匠部品では、表面品質に優れた材料と、リブなどの補強構造による機械的強度の確保を組み合わせたアプローチが有効です。成形品の使用環境を考慮した材料判断として、高温環境下では耐熱性の高い樹脂、屋外使用では耐候性グレードを選択することで、長期的なウェルドライン部分の劣化を防止できます。射出成形における材料と金型、成形条件の三要素を統合的に最適化することで、複雑な成形品のウェルドライン対策を実現します。材料変更は初期コストが高くなる傾向がありますが、不良率低下による長期的なコストメリットを評価することが重要です。

ウェルドライン発生箇所別の実践的対策事例

多点ゲート製品のウェルドライン改善事例

多点ゲートを使用する射出成形品では、複数のフローフロントが金型内で合流するため、必然的にウェルドラインが発生します。合流ポイントの特定には、CAE解析や実際の成形品の観察により、樹脂が合流する部分を正確に把握することが第一ステップです。ゲート位置を調整して合流部分を非意匠面に移動させることで、外観不良を回避できます。バルブゲートの開閉タイミングを制御し、各ゲートからの射出量と速度のバランスを最適化することで、ウェルドラインの発生箇所を意図的にコントロールする手法も効果的です。ある自動車部品メーカーの事例では、4点ゲートの射出成形品において、ゲートバランスを調整した結果、ウェルドラインの目立つ箇所を製品裏面に移動させることに成功し、外観品質を大幅に改善しました。プラスチック射出成形品の品質向上には、金型設計段階からのウェルドライン対策の織り込みが不可欠です。

リブ・ボス周辺のウェルドライン対策事例

リブやボス周辺では、主流とリブ周りを回り込んだ樹脂が合流することで、V字型の溝を持つウェルドラインが発生しやすくなります。リブの厚さを薄くするか、リブ先端を丸める形状変更により、樹脂の流れをスムーズにしてウェルドライン部分の融着性を向上させられます。リブ位置をゲートに近づけることで、高温の溶融樹脂が合流する状態を作り出し、融着不良を改善する手法も有効です。家電製品のハウジング部品では、リブ形状を最適化した結果、負荷がかかると破壊していたウェルドライン部の強度を30%向上させた事例があります。意匠部品と機能部品の使い分けとして、外観重視の面ではリブを最小限に抑え、強度が必要な部分では計算に基づいたリブ設計を行うことで、ウェルドライン対策と製品性能の両立が可能です。射出成形における設計と成形条件の複合的な改善対策により、実用的な品質レベルを確保します。

複雑形状製品の総合的対策アプローチ

複雑な形状を持つ成形品では、単一の対策では解決できない複合的なウェルドライン問題が発生します。CAE解析を活用して、金型内における樹脂流動の可視化と、ウェルドラインが発生しやすい箇所の事前予測を行うことで、試作段階での対策立案が可能になります。金型のゲート位置と数、成形条件の射出速度と温度、材料の流動性を統合的に最適化することで、従来は解決困難だったウェルドライン問題に対応できます。医療機器部品の製造では、高い品質基準が求められるため、金型修正に年間数百万円の投資を行い、ウェルドライン部の強度試験を繰り返して、最終的に基準を満たす成形条件を確立した事例があります。コストと品質のバランスを取る実践手法として、優先度の高い対策から段階的に実施し、効果測定を行いながら追加対策の要否を判断するアプローチが推奨されます。射出成形品の用途と要求品質に応じた、現実的なウェルドライン対策を実現することが重要です。

ウェルドライン対策の効果検証と品質管理

ウェルドライン評価の定量的手法

ウェルドライン対策の効果を客観的に検証するためには、定量的な評価手法の確立が不可欠です。外観評価では、ウェルドライン部分の色差計測や表面粗さ測定により、改善前後の差異を数値化します。強度評価においては、引張試験や衝撃試験を実施し、ウェルド部と非ウェルド部の強度比較を行うことで、負荷がかかると破壊するリスクを定量的に把握できます。射出成形品の品質保証では、これらの測定データを蓄積し、成形条件との相関分析を進めることで、ウェルドラインが発生しやすい条件域を明確化し、予防的な品質管理体制を構築することが可能となります。

成形条件の標準化と再現性確保

ウェルドライン対策を実施した後は、改善効果を安定的に維持するための成形条件の標準化が重要です。射出成形における樹脂温度、金型温度、射出速度、保圧条件などのパラメータを詳細に記録し、作業標準書として文書化します。特に金型温度を調整した場合や、ゲート位置を変更した金型では、温調機の設定温度だけでなく、金型内の実測温度データも管理項目に含めることで再現性が向上します。成形材料のロット変動や離型剤の使用量など、ウェルドラインの発生要因となる変動要素についても管理基準を設定し、改善対策の効果を長期的に維持する仕組みを構築します。

予防保全とトラブルシューティング

ウェルドライン不良を未然に防ぐためには、予防保全の視点が欠かせません。金型内のガス抜き穴の詰まりや離型剤の過剰付着は、ウェルドラインが発生して外観不良につながる代表的な要因です。定期的な金型メンテナンスと清掃により、樹脂の流れを阻害する要因を排除します。また、成形品の抜き取り検査において、ウェルドライン部分の外観と強度を継続的にモニタリングし、基準値からの逸脱を早期に検出する体制を整えます。トラブル発生時には、成形条件変更・金型調整・材料変更の優先順位に従って原因対策を実施し、再発防止策を水平展開することで、プラスチック成形品の品質安定化を実現します。

上級テクニック｜ウェルドラインの発生を逆手に取る設計思想

戦略的ウェルドライン配置の考え方

射出成形品においてウェルドラインの発生を完全に回避することが困難な場合、発生箇所を戦略的にコントロールする設計思想が有効です。金型設計の段階でゲート位置を最適化し、ウェルドラインが発生する部分を意匠面から非意匠面へ意図的に誘導することで、外観品質と機能性を両立させることができます。多点ゲートを使用する成形品では、樹脂が合流する部分の位置を予測し、負荷がかかる箇所から離れた位置にウェルドラインを配置する設計が求められます。リブやボス周辺では、樹脂同士の合流ポイントを製品の裏面や組立後に見えない位置に配置することで、意匠部品としての要求を満たしながら成形不良のリスクを最小化します。

二次加工・後工程でのカバー技術

金型や成形条件の変更によるウェルドライン対策が困難な場合、二次加工によって外観不良をカバーする手法も実用的な選択肢となります。塗装や印刷処理により、ウェルドライン部分の線状の痕跡を視覚的に目立たなくすることが可能です。また、接着剤による補強や超音波溶着により、ウェルド部の強度不足を補完する方法もあります。これらの後工程による改善対策は、金型修正に比べて初期投資が少なく、試作段階や少量生産において費用対効果の高い対策方法となります。ただし、プラスチック成形品の用途や使用環境を考慮し、二次加工が製品性能に与える影響を十分に評価した上で採用することが重要です。

次世代技術とウェルドライン対策

射出成形技術の進化に伴い、ウェルドライン対策にも新たなアプローチが登場しています。射出圧縮成形では、金型内で樹脂を圧縮することで溶融樹脂の流動性が向上し、合流部分での融着不良を改善できます。ガスアシスト成形では、中空構造を形成しながら樹脂の流れを制御し、ウェルドラインの発生を抑制することが可能です。さらに、CAE解析とデジタルツインを活用することで、金型製作前に樹脂流動シミュレーションを実施し、ウェルドラインが発生しやすい箇所を予測して事前に対策を織り込む取り組みも広がっています。これらの次世代技術は、従来の成形条件調整や金型修正では解決困難だった複雑な成形不良の改善に新たな可能性をもたらしています。

ウェルドライン対策のコスト管理と意思決定

対策別のコストインパクト分析

ウェルドライン対策を実施する際には、各手法のコストと効果を比較した上で最適な方法を選択することが重要です。成形条件の変更は、金型温度を上げる、射出速度を調整するなど、比較的低コストで実施できる改善対策ですが、効果が限定的な場合もあります。金型の修正、特にゲート位置を変更する場合は数十万円から数百万円の投資が必要となりますが、根本的な解決につながります。材料の変更は、成形材料の単価差が製品原価に直接影響するため、量産規模によってはコストインパクトが大きくなります。意匠部品と機能部品では要求品質が異なるため、部品の重要度に応じて対策方法とコスト配分を判断することが、射出成形品のコスト競争力維持に不可欠です。

品質要求レベルと対策範囲の設定

ウェルドラインに対する品質要求は、成形品の用途や顧客仕様によって大きく異なります。自動車内装部品などの意匠部品では、ウェルドラインの外観不良が厳しく管理されますが、機能部品では強度確保が優先され外観は二次的要求となります。過剰な品質追求はコスト増加を招くため、製品仕様と市場要求に基づいた合理的な品質基準を設定し、その範囲内で最も費用対効果の高い対策を選択することが重要です。射出成形における品質管理では、ウェルドライン部分の許容基準を明確化し、検査方法と判定基準を標準化することで、過剰品質と品質不足の両方を回避する体制を構築します。

量産立ち上げにおける対策タイミング

ウェルドライン対策は、製品開発のどの段階で実施するかによってコストと効果が大きく変わります。設計段階で金型設計にウェルドライン対策を織り込むことで、後工程での修正コストを大幅に削減できます。試作段階では、成形条件の最適化と金型の微修正により、量産前にウェルドラインの発生要因を特定し改善することが可能です。量産開始後にウェルドラインが発生して成形不良となった場合、金型修正や材料変更には生産停止を伴うため、ビジネスインパクトが大きくなります。そのため、樹脂が合流する部分を事前に予測し、試作評価の段階で十分な検証を行うことが、量産品質の安定化とコスト最適化の鍵となります。

FAQ｜ウェルドラインの原因と対策に関するよくある質問

ウェルドラインとフローマークの違いは何ですか

ウェルドラインは、金型内で溶融樹脂が分流した後に合流する部分に発生する線状の痕跡で、樹脂同士の融着不良が原因です。一方、フローマークは樹脂の流れの跡が成形品表面に残る現象で、温度差や流動速度の不均一によって発生します。ウェルドラインは強度低下を伴うことが多いのに対し、フローマークは主に外観上の問題となります。射出成形品では両者が併発することもあるため、発生メカニズムを正確に理解した上で、それぞれに適した改善対策を実施することが重要です。

ウェルドラインは完全になくすことができますか

多点ゲートを使用する製品や、穴・リブなどの形状により樹脂の流れが分断される成形品では、ウェルドラインの発生を完全にゼロにすることは困難です。しかし、金型設計の工夫や成形条件の最適化により、ウェルドラインが発生する箇所を非意匠面に移動させたり、融着度を向上させて強度低下を最小限に抑えることは可能です。プラスチック成形品の要求品質に応じて、許容できるレベルまでウェルドラインを改善する対策方法を選択することが現実的なアプローチとなります。

成形条件だけでウェルドラインを解決できる限界はどこですか

成形条件の調整によるウェルドライン対策には限界があります。樹脂温度や金型温度を上げる、射出速度を速くするなどの対策で融着性は向上しますが、ゲート位置が不適切な場合や金型内のガス抜きが不十分な場合は、成形条件だけでは根本的な解決に至りません。また、成形条件を極端に変更すると、ヒケや反りなどの別の成形不良が発生するリスクもあります。成形条件変更で改善が見られない場合は、金型の修正や材料の変更を検討する必要があります。まずは低コストの成形条件調整から試み、効果が不十分な場合に段階的に金型対策へ移行する判断が実務的です。

透明樹脂のウェルドラインは特に対策が難しいのはなぜですか

透明樹脂では、ウェルドライン部分の融着不良が光の屈折により視覚的に非常に目立ちやすく、わずかな線状の痕跡でも外観不良として認識されます。また、透明材料は一般的に流動性が低い樹脂グレードが多く、溶融樹脂が合流する際の融着が不十分になりやすい傾向があります。さらに、透明性を維持するために離型剤の使用を最小限に抑える必要があり、これがウェルドラインの発生を助長する要因ともなります。透明成形品のウェルドライン対策では、金型温度を十分に上げて樹脂の流動性を確保し、ゲート位置を最適化して合流部分を目立たない位置に配置する設計が特に重要となります。

ウェルドライン対策で最も費用対効果が高い方法は

費用対効果が最も高いウェルドライン対策は、製品の状況により異なりますが、一般的には成形条件の最適化が第一選択となります。樹脂温度、金型温度、射出速度などのパラメータ調整は追加投資なしで実施でき、多くの場合で一定の改善効果が得られます。次に、金型の局所的な修正、例えばガス抜き穴の追加やバルブゲートの調整などは、比較的低コストで実施できる対策です。金型全体の大幅な改造や材料の変更は効果が高い反面、コストも大きくなるため、まずは低コストの対策から段階的に実施し、効果を検証しながら次の手段を判断することが、射出成形における実践的なアプローチとなります。

CAE解析なしでもウェルドライン対策は可能ですか

CAE解析は樹脂の流れや合流ポイントを事前に予測する強力なツールですが、解析環境がない場合でも経験則と試作評価によるウェルドライン対策は十分可能です。成形品の形状、ゲートの位置、リブや穴の配置から樹脂が合流する部分を推定し、試作段階で実際のウェルドライン発生箇所を確認しながら対策を進めます。成形条件の調整や金型の微修正を繰り返すことで、最適な条件を見つけることができます。ただし、複雑な形状や多点ゲートの製品では、CAE解析を活用することで試行錯誤の回数を減らし、開発期間とコストを削減できるメリットがあります。中小規模の成形メーカーでは、外部の解析サービスを活用する選択肢もあります。

既存金型でのウェルドライン改善の限界はどこですか

既存金型でのウェルドライン改善は、成形条件の最適化、金型温度の調整、離型剤の見直しなど、金型本体を変更しない範囲での対策が中心となります。これらの対策で一定の効果が得られない場合、根本的な解決にはゲート位置を変更するか、ガス抜き構造を追加するなどの金型修正が必要となります。しかし、金型の基本設計に起因するウェルドライン、例えば製品形状上避けられない合流部分が意匠面に配置されている場合などは、既存金型での改善に限界があります。このような場合は、製品設計の見直しや新規金型の製作を検討する必要があり、コストと品質のバランスを考慮した経営判断が求められます。

ウェルドラインによる強度低下はどの程度ですか

ウェルドライン部分の強度低下は、樹脂の種類や成形条件によって異なりますが、一般的にウェルド部は非ウェルド部に比べて引張強度が10%から50%程度低下すると言われています。ガラス繊維などの充填材を含む樹脂では、合流部分で繊維の配向が乱れるため、強度低下がさらに大きくなる傾向があります。負荷がかかると破壊が発生しやすい箇所となるため、機能部品や構造部品では、ウェルドライン部分の強度評価を実施し、使用環境での安全性を確認することが不可欠です。強度が不足する場合は、リブ形状による補強、ウェルドライン位置の変更、材料の高強度グレードへの変更などの対策を検討します。射出成形品の設計段階で、ウェルド部の強度を考慮した安全率設定を行うことが、信頼性の高い製品開発につながります。

ウエルドラインとは何ですか?

ウエルドラインとは、射出成形時に金型内で溶融樹脂が分かれて流れ、再び合流する部分に発生する線状の痕のことです。樹脂同士の融着不良により、V字型の溝や筋として成形品の表面に現れます。外観不良だけでなく、ウェルド強度の低下による強度不足も引き起こす代表的な成形不良です。

ウエルドラインの主な発生原因は何ですか?

ウエルドラインの発生原因は複数あります。金型温度や樹脂温度が低い、射出速度が遅い、ゲート位置が不適切、リブや穴などの障害物がある、金型内のガス抜きが不十分などが挙げられます。これらの要因により、合流ポイントで樹脂同士が十分に融着せず、改善対策原因対策が必要となる成形不良が発生します。

ウェルド強度を向上させる改善対策原因対策はありますか?

ウェルド強度を向上させるには、金型温度を上げて樹脂の流動性を高める、射出速度と射出圧力を上げる、ゲート位置を変更して合流部分を目立たない箇所に移動させる、ガスベントを設けてガス焼けを防ぐなどの改善対策原因対策が有効です。材料選定の見直しや離型剤の使用量調整も効果的です。

金型設計でウエルドラインを防ぐ方法はありますか?

金型設計段階での改善対策原因対策として、ゲートの位置を製品の目立たない箇所に配置する、バルブゲートの採用で同時充填を実現する、リブや穴の位置を樹脂の流れを妨げない配置に変更する、適切なガスベントを設計するなどがあります。これらによりウェルド強度の向上と外観品質の改善が期待できます。

成形条件の見直しでウエルドライン対策はできますか?

成形条件の最適化は効果的な改善対策原因対策です。樹脂温度を10〜30℃上げる、金型温度を上昇させて樹脂の流動性を改善する、射出速度を速くしてフローフロントの温度低下を防ぐ、保圧時間を延長して合流部分の密着性を高めるなどの調整により、ウェルド強度を向上させることができます。

ウエルドラインによる外観不良の対処法を教えてください

外観不良への改善対策原因対策として、多点ゲートを使用して合流ポイントを分散させる、金型表面を鏡面仕上げにする、離型剤の使用量を減らす、成形材料にガラス繊維含有率の低い樹脂を選定するなどがあります。意匠部品では特にゲート位置を変更して、ウエルドラインを目立たない箇所に移動させることが重要です。